生產一輛車需要準備的工藝分別是沖壓，焊裝，涂裝，以及總裝，沖壓是制造汽車第一步，把金屬片材通過專用的模具加工成特定的零件形態，傳統的沖裝過程料片經過拉延成型，修邊沖孔，翻邊整形等過程門就能變成車身零件，但還需要人工通過專門的工具進行檢查，生產速度緩慢。

　　現在的汽車工廠，為了達到年產幾十萬輛車的生產能力，采用了全封閉，全自動高速沖壓生產線，最高生產速度可達每分鐘15次沖壓動作，并且使用無污染電動車物流，無污染，安全環保。

　　在焊裝環節，把沖壓出來的車身零件進行焊接組裝，而一輛車上就有幾千個焊點，為了使焊接之后的車身有著細膩的外觀，需要采用零件尺寸精度達到正負0.05毫米的激光熔/切割焊接技術，機器人同時開工，完成高精度焊接。

　　通過焊接后的車身叫白車身，白車身正式進入涂裝前，需要進行雜質清理，油污清理和磷化處理這樣做可以提升油漆在車身的附著力，初見外殼車身會被以rodip翻滾式的輸送方式被整體浸泡到電泳漆池里，確保車身的每一個地方都能夠被均勻覆蓋，然后在這個全自動噴涂車間里，噴涂機器人和涂膠機器人完成噴漆工作。

　　車身涂裝完畢后進入總裝生產線，總裝線主要分為內飾線、底盤線、外飾線等不同線路，汽車會被進行內飾板，后擋玻璃前擋玻璃、備胎、輪胎、車燈、車窗外飾條、底盤、發動機、變速箱、剎車助力泵、發動機上機腳、車窗升降機、行車電腦、天窗等等這些零部件的安裝，而輸送這些零部件的是基于RFID自動識別技術的AGV小車，小車采用RFID芯片感應識別運輸路線，實現車間內零部件自動化運輸，并且能自動充電。

　　同時，車身總裝的每顆螺絲都要嚴格按照出廠扭矩來擰緊，而要保證螺絲的擰緊扭矩符合要求，則通過生產力矩在線監控系統，在線記錄分析，確保整車品質，質量效率比傳統總裝車輛提升90%。

　　就這樣，汽車工廠在自動化機器人，零件運輸AGV小車，自動化設備以及關鍵質量點信息采集管理系統的共同努力之下，使每一輛生產的汽車都能實現一車一檔案的質量信息精確追溯，這也解決了汽車被批次召回后能迅速查出具體環節的難題。